Qu’est-ce que l’équipement de sécurité pour ascenseur ?

1. Comment fonctionne l'équipement de sécurité pour ascenseur

1.1 Principe de fonctionnement de base

Leascenseur de sécuritéLe mécanisme fonctionne sur le principe de la décélération induite par le frottement- grâce à une force de serrage contrôlée appliquée aux rails de guidage. Le dispositif est monté sur le châssis de la cabine d'ascenseur (et dans certaines configurations, sur le châssis du contrepoids) et reste dans un état passif, non-engagé pendant tout le fonctionnement normal de l'ascenseur. L'engagement est déclenché exclusivement par une condition de survitesse détectée par le système de régulateur de vitesse.

Lorsqu'ils sont engagés, les éléments de mâchoire du parachute-qu'ils soient de type rouleau, coin ou disque excentrique-sont entraînés en contact avec les surfaces de roulement du rail de guidage par l'action mécanique de la tringlerie du câble du régulateur. La force normale qui en résulte entre les éléments de mâchoire et le rail génère une force de friction s'opposant au mouvement vers le bas du wagon. Pour un parachute correctement spécifié, cette force de friction est suffisante pour décélérer la cabine à pleine charge de la vitesse de déclenchement à zéro dans les limites de décélération prescrites par la norme applicable (généralement 0,2 g à 1,0 g pour les types progressifs).

1.2 Mécanisme de déclenchement : corde du régulateur et détection de survitesse

Le régulateur de vitesse est un dispositif mécanique centrifuge monté dans la salle des machines ou dans la structure aérienne, connecté à la cabine d'ascenseur via un câble de régulateur en boucle fermée-qui fonctionne en continu pendant le déplacement de la cabine. À mesure que la vitesse de la voiture augmente, la force centrifuge agissant sur les masselottes du régulateur les fait pivoter vers l'extérieur. À la vitesse de déclenchement nominale-réglée à au moins 115 % de la vitesse nominale de l'ascenseur selon la norme EN 81-20 et les normes équivalentes, les masselottes atteignent un seuil de déplacement qui déclenche un verrou mécanique, arrêtant la poulie du régulateur et le câble du régulateur.

Lorsque le câble du régulateur est arrêté et que la cabine continue de descendre, le câble est mis en tension par rapport au châssis de la cabine. Cette tension est transmise via un mécanisme de liaison (généralement un système de tige de traction et de bras de levier) aux mâchoires du parachute, les entraînant en prise avec les rails de guidage. La séquence complète, depuis le déclenchement du régulateur jusqu'à l'engagement complet de l'équipement de sécurité, se produit en quelques millisecondes et ne nécessite aucune alimentation électrique ou entrée de commande électronique-une exigence de conception délibérée garantissant le fonctionnement lors de scénarios de panne de courant.

1.3 Comment l'équipement de sécurité engage les rails de guidage

L'engagement du rail de guidage est l'événement mécanique critique dans leascenseur de sécuritéséquence d’activation. Les éléments de mâchoire doivent atteindre un contact constant et uniforme avec les deux surfaces de roulement des rails simultanément pour empêcher la rotation du wagon ou une décélération inégale qui pourrait blesser les passagers ou endommager l'installation. Les principaux paramètres d’engagement comprennent :

Répartition de la pression de contact des mâchoires: Pour les parachutes progressifs, la pression de contact doit être répartie sur une zone de face de mâchoire définie pour maintenir la contrainte de surface du rail en dessous de la limite d'élasticité du matériau du rail (généralement acier de construction S235 ou S355 selon EN 10025).

Géométrie auto-énergisant- : La plupart des conceptions de mâchoires d'équipement de sécurité intègrent un-angle de coin auto-énergisant qui provoque une force normale croissante à mesure que la mâchoire pénètre plus loin dans le rail sous une charge vers le bas-garantissant que la force de serrage augmente proportionnellement à la demande de décélération plutôt que de rester fixe.

Engagement symétrique: Les deux parachutes (un de chaque côté du châssis de la voiture) doivent s'enclencher simultanément. Le timing d'engagement différentiel provoque l'inclinaison de la voiture, qui est corrigée par des liaisons de synchronisation mécanique reliant les deux unités à un ensemble de tiges de traction commun.

1.4 Rôle du tampon et de la fosse dans la chaîne de sécurité

Leascenseur de sécuritéle système ne fonctionne pas de manière isolée-il s'agit d'un élément d'une chaîne de sécurité à plusieurs-couches qui comprend le régulateur de vitesse, les circuits de sécurité électriques, les interrupteurs de fin de course et le tampon de la fosse. Le tampon (de type huile hydraulique ou ressort en polyuréthane) assure l'étape finale d'absorption d'énergie si la voiture atteint la fosse à vitesse réduite après l'engagement du parachute. La profondeur de la fosse est dimensionnée pour s'adapter à la course de compression maximale du tampon ainsi qu'aux dégagements de sécurité définis par la norme applicable, garantissant que même l'engagement partiel du dispositif de sécurité (qui peut ne pas arrêter complètement le mouvement avant la fosse) n'entraîne pas de dommages structurels ou de blessures aux passagers dus à un impact avec le fond de la fosse.

2. Types et fonctions des équipements de sécurité des ascenseurs

2.1 Conception et application des équipements de sécurité instantanés -

Compréhensiontypes et fonctions des parachutes d'ascenseurcommence par le type instantané-la plus simple des deux classifications principales. Un instantanéascenseur de sécuritéLe dispositif permet d'arrêter la voiture grâce à une action de serrage unique et soudaine qui applique une force de freinage complète aux rails de guidage sur une très courte distance de déplacement (généralement 1 à 3 mm de déplacement de la mâchoire).

La conception instantanée utilise des éléments de mâchoire rigides-le plus souvent des disques excentriques en acier trempé ou des blocs de coin fixes-qui établissent un contact direct métal-à-métal avec le rail de guidage. Étant donné que la force de freinage est appliquée presque instantanément sans rampe progressive, la décélération subie par la voiture et son contenu est brusque et par conséquent élevée. Cela limite l'application instantanée des équipements de sécurité aux ascenseurs à basse -vitesse où l'énergie cinétique à la vitesse de déclenchement est suffisamment faible pour qu'une décélération rapide ne crée pas de risque de blessure pour les passagers ou de risque de surcharge structurelle pour le châssis de la voiture.

Plage de vitesse applicable : vitesse nominale de la voiture jusqu'à 0,63 m/s selon EN 81-20, et jusqu'à 1,0 m/s pour les dispositifs instantanés à rouleaux avec des dispositions de conception spécifiques.

2.2 Équipement de sécurité progressif pour les systèmes d'ascenseur - Conception et application

Parachute progressif pour systèmes d'ascenseursrésout la limitation du contrôle de décélération des conceptions instantanées en incorporant un ressort à force contrôlée-ou un élément d'amortissement en élastomère entre la tringlerie de déclenchement et l'ensemble de mâchoire. Cet élément de conformité intermédiaire permet à la force d'engagement des mâchoires-et donc à la décélération de la voiture-de se développer progressivement sur une distance d'arrêt définie plutôt qu'instantanément.

Leparachute progressif pour systèmes d'ascenseurmaintient la décélération de la cabine dans une plage prescrite (0,2 g à 1,0 g selon la norme EN 81-20 Annexe D) tout au long de l'événement de freinage, quelles que soient les variations de la charge de la cabine, de la vitesse au déclenchement ou de l'état de la surface du rail de guidage dans la plage de spécifications. Ce profil de décélération contrôlée protège les passagers des blessures, évite la surcharge structurelle du châssis de la cabine et est obligatoire pour toutes les installations d'ascenseur dont les vitesses nominales sont supérieures à 1,0 m/s.

Les principaux éléments de conception des équipements de sécurité progressifs comprennent :

Forfait Printemps: Piles de ressorts de compression étalonnés (généralement des ensembles ressorts à disque / rondelles Belleville) qui définissent la force d'engagement des mâchoires maximale et minimale indépendamment de la vitesse de déclenchement.

Éléments de mâchoires à rouleaux ou à coin : rouleaux en acier trempé ou blocs de cale-usinés avec précision qui traduisent la force du ressort en pression de serrage contrôlée du rail.

Précharge du ressort réglable : Les conceptions progressives haut de gamme permettent un réglage de la précharge du ressort-réglé en usine afin d'optimiser les performances de décélération pour des combinaisons spécifiques de masse et de vitesse de la voiture dans une plage définie.

Symétrie bilatérale: Les ensembles de mâchoires gauche et droite sont liés mécaniquement pour garantir une force d'engagement simultanée et égale sur les deux rails de guidage.

2.3 Équipement de sécurité d'ascenseur instantané et progressif - Comparaison complète

Le choix entreéquipement de sécurité d'ascenseur instantané ou progressifest déterminée principalement par la vitesse nominale de l'ascenseur et les limites de décélération acceptables pour l'application spécifique. Bien que les appareils instantanés offrent simplicité et moindre coût, leur application est strictement limitée par les normes de sécurité aux installations à faible-vitesse. La comparaison suivante couvre toutes les dimensions techniques et commerciales pertinentes :

2.4 Type de rouleau et type de cale - Différences structurelles

Dans les catégories instantanées et progressives, la géométrie des éléments de mâchoire différencie davantageascenseur de sécuritédessins. Les deux configurations de mâchoires dominantes sont le type à rouleaux et le type à coin, chacune avec des caractéristiques structurelles et des compromis de performances distincts :

3. Composants clés d'un système de sécurité d'ascenseur

3.1 Régulateur de vitesse et corde du régulateur

Le régulateur de vitesse est l'élément de détection et de déclenchement duascenseur de sécuritésystème. Il doit être testé de type-et certifié en tant qu'ensemble complet avec le parachute qu'il est conçu pour déclencher, car les caractéristiques de vitesse de déclenchement du régulateur et de tension du câble doivent être adaptées aux exigences de force d'engagement du parachute. Les spécifications critiques du régulateur incluent :

Réglage de la vitesse de déplacement: Réglé à un minimum de 115 % de la vitesse nominale de la voiture (EN 81-20 Clause 5.6.1.2). Pour les vitesses nominales supérieures à 1,0 m/s, la vitesse de déclenchement maximale autorisée est définie par une formule basée sur la vitesse nominale, garantissant que le régulateur ne se déclenche pas si vite que la distance d'arrêt du parachute dépasse les dégagements disponibles dans la fosse et en hauteur.

Diamètre et matériau du câble du régulateur: Généralement un câble en acier d'un diamètre de 6 à 10 mm, sélectionné pour fournir une résistance à la traction adéquate pour la force d'actionnement du parachute tout en conservant la flexibilité requise pour l'angle d'enroulement de la poulie du régulateur. La force de rupture minimale doit dépasser la force d'actionnement maximale d'un facteur 8 selon la norme EN 81-20.

Dispositif de tension du câble du régulateur : Un poids tendeur ou une poulie à ressort-dans la fosse maintient une tension constante du câble du régulateur tout au long de la durée de vie opérationnelle de l'installation, compensant l'étirement du câble et empêchant les faux déclenchements ou les engagements manqués dus au mou du câble.

3.2 Boîtier du parachute et ensemble mâchoire

Le boîtier du parachute est une pièce moulée structurelle usinée avec précision (généralement en fonte ductile ou en acier fabriqué) qui fournit le cadre géométrique dans lequel les éléments de mâchoire se déplacent pendant l'engagement. Les tolérances dimensionnelles du boîtier sont critiques : le jeu entre l'élément de mâchoire et le rail de guidage à l'état passif (non-engagé) doit être contrôlé avec précision (généralement 2 à 4 mm de chaque côté) pour garantir un engagement fiable et cohérent sans faux contact pendant le fonctionnement normal.

Les composants de l'ensemble de mâchoires soumis à l'usure et aux contraintes les plus élevées lors de l'engagement sont :

Éléments de mâchoires (rouleaux ou cales) : Fabriqué à partir d'acier allié cémenté-(généralement 20CrMnTi ou équivalent) avec une dureté de surface de 58 à 62 HRC sur les faces de contact. Doit être remplacé après tout événement d'engagement et inspecté pour la conformité dimensionnelle avant la réinstallation.

Surfaces de guidage des mâchoires (rampe ou cône du boîtier): Les surfaces inclinées à l'intérieur du boîtier qui traduisent le déplacement vertical de l'élément de mâchoire en force de serrage horizontale. L'état de surface et la dureté de ces surfaces de rampe affectent directement la cohérence et la répétabilité de la force d'engagement.

Ressorts de rappel: Ressorts de compression qui ramènent les éléments de mâchoire en position passive après le réarmement du parachute. La fatigue du ressort ou la perte de précharge au fil du temps peuvent provoquer une réinitialisation incomplète, laissant un contact résiduel avec le rail pendant le fonctionnement normal.

3.3 Exigences relatives aux spécifications des rails de guidage

Le rail de guidage est la structure de réaction contre laquelle leascenseur de sécuritéapplique sa force de freinage. Les spécifications du rail doivent être adaptées au type d'équipement de sécurité et à la force statique maximale que l'équipement de sécurité appliquera au rail lors d'un événement d'engagement. Les principales exigences ferroviaires comprennent :

Profil ferroviaire : Rails de guidage à section en T-conformément à la norme EN 10056 ou équivalente, avec une largeur de bride et une épaisseur d'âme sélectionnées pour résister à la force de serrage du parachute sans céder. La surface de roulement du rail (face de la bride) doit être maintenue dans les tolérances de planéité et de rugosité de surface spécifiées par le fabricant de l'équipement de sécurité.

Qualité du matériau du rail: Acier S235 (minimum) pour les installations standards ; S355 pour les applications à haute-vitesse ou -charge élevée où les forces d'engagement des équipements de sécurité sont plus élevées. La limite d'élasticité du matériau du rail limite directement la force de serrage maximale que l'équipement de sécurité peut appliquer sans déformer le rail de manière permanente.

Jonction et fixation de rails: Les espaces entre les joints de rail ne doivent pas dépasser 0,5 mm (EN 81-20) pour éviter tout impact des éléments de mâchoire au niveau des emplacements des joints lors de l'engagement. L'espacement des supports de fixation du rail et la rigidité des supports doivent être suffisants pour résister aux forces latérales appliquées par le parachute sans déflexion du rail qui réduirait la force de serrage efficace.

3.4 Interaction avec le système de contrôle d'ascenseur

Alors que leascenseur de sécuritéLe mécanisme est entièrement mécanique dans sa fonction d'actionnement et de freinage, il s'interface avec le système de commande électrique de l'ascenseur via des contacts de circuit de sécurité qui détectent l'engagement. Un interrupteur d'engagement du parachute (généralement un contact normalement-fermé dans le circuit de sécurité de l'ascenseur) s'ouvre lorsque le parachute s'active, coupant l'alimentation des systèmes d'entraînement et de freinage et empêchant l'ascenseur de tenter de reprendre son fonctionnement jusqu'à ce que le parachute ait été réinitialisé manuellement et le circuit restauré par un technicien qualifié. Ce verrouillage électrique empêche le moteur d'entraînement de tenter de se déplacer contre un parachute engagé-, un événement qui pourrait endommager à la fois le parachute et les rails de guidage.

4. Liste de contrôle d'inspection des équipements de sécurité des ascenseurs

4.1 Préparation avant-inspection

Une structureListe de contrôle pour l'inspection des ascenseurs avec équipement de sécuritécommence par la préparation préalable-à l'inspection pour garantir que l'inspection peut être effectuée de manière sûre et complète. Les étapes de préparation requises comprennent :

Mettez l'ascenseur hors service et sécurisez-le avec la signalisation « En maintenance » sur toutes les portes palières.

Isolez l'alimentation électrique principale et appliquez le verrouillage/étiquetage (LOTO) conformément à la procédure de sécurité du site.

Consultez la documentation technique de l'ascenseur : dessins d'installation originaux, certificat d'essai de type d'équipement de sécurité-, dossiers d'inspection précédents et toutes les actions de maintenance en suspens.

Confirmez que l'équipe d'inspection comprend au moins un technicien d'ascenseur qualifié possédant une compétence documentée en matière d'inspection des équipements de sécurité conformément à la norme nationale applicable.

Préparez les outils d'inspection : clé dynamométrique calibrée, jauges d'épaisseur (plage de 0,05 à 5 mm), comparateur de rugosité de surface, pied à coulisse numérique, miroir d'inspection et torche, ainsi que le manuel de maintenance du fabricant de l'équipement de sécurité.

4.2 Points d'inspection visuelle

La phase d'inspection visuelle duListe de contrôle pour l'inspection des ascenseurs avec équipement de sécuritécouvre les contrôles détaillés suivants :

Intégrité du logement: Vérifiez l'absence de fissures, de corrosion ou de dommages causés par un impact sur le moulage du boîtier du parachute. Toute fissure dans un composant moulé critique pour la sécurité nécessite un remplacement immédiat.-les fissures ne peuvent pas être soudées ou réparées.

État de l'élément de mâchoire: Inspectez les éléments de mâchoire à rouleau ou à coin pour déceler toute usure de surface, piqûres, rayures ou points plats. Comparez les dimensions mesurées des mâchoires avec le tableau des limites d'usure du fabricant. Remplacer si l'usure dépasse le seuil spécifié.

État de la surface de roulement des rails: Inspectez la face de la bride du rail de guidage dans la zone d'engagement du parachute pour détecter toute rayure, piqûre de corrosion ou déformation due à des événements d'engagement précédents. La rugosité de la surface du rail doit se situer dans la plage spécifiée par le fabricant (généralement Ra 1,6 à 6,3 µm).

Mesure de jeu passive: Utiliser des jauges d'épaisseur pour mesurer le jeu entre chaque élément de mâchoire et la face de la bride du rail avec le parachute en position passive. Comparez avec les spécifications (généralement 2 à 4 mm). Le jeu en dehors de cette plage nécessite un ajustement.

État de la tringlerie et de la tige de traction: Inspectez la connexion du câble du régulateur, la tige de traction, le bras de levier et la tige de synchronisation pour détecter toute corrosion, usure au niveau des axes de pivotement, trous de broches allongés et goupilles fendues ou circlips manquants ou endommagés.

État du ressort de rappel: Vérifiez les ressorts pour déceler toute corrosion, toute fissure de fatigue visible et comparez la longueur libre aux spécifications du fabricant. Les ressorts dont la longueur libre minimale est égale ou inférieure doivent être remplacés.

Lubrification: Vérifiez que les points de lubrification sont correctement lubrifiés conformément aux spécifications du fabricant. Notez que les surfaces de roulement des rails dans la zone d'engagement des parachutes ne doivent pas être lubrifiées. - La contamination par l'huile du rail dans cette zone réduit le coefficient de frottement et peut empêcher l'engagement complet des parachutes.

4.3 Procédure de test fonctionnel

Le test fonctionnel vérifie que leascenseur de sécurités'enclenche correctement dans des conditions contrôlées. Cet essai doit être effectué aux intervalles spécifiés par la norme applicable et chaque fois que le parachute a été perturbé ou remplacé :

Pas de-test de chute de charge: Avec la cabine déchargée, déclenchez manuellement le régulateur (ou utilisez le dispositif de déclenchement test s'il est fourni) à la vitesse la plus basse disponible pour la cabine. Confirmez que les deux parachutes s'enclenchent simultanément, que le circuit de sécurité s'ouvre et que la voiture s'arrête sans rotation ni impact anormal.

Test de chute de charge nominale: Avec la cabine chargée à sa capacité nominale, effectuez un essai de survitesse régulée conformément à la norme applicable. Pour les parachutes progressifs, mesurer la distance d'arrêt et calculer la décélération moyenne. Confirmez que la décélération se situe dans la plage spécifiée (0,2 g à 1,0 g selon EN 81-20 Annexe D).

Vérification de la symétrie de l'engagement: Après chaque test de chute, inspectez les deux rails de guidage dans la zone d'engagement pour détecter des rayures symétriques ou des marques de brunissage. Les marques asymétriques indiquent un engagement inégal des mâchoires, nécessitant un ajustement de la tringlerie.

Réinitialiser la vérification: Après le test de chute, réinitialisez l'équipement de sécurité selon la procédure du fabricant, restaurez le régulateur et confirmez que le circuit de sécurité se ferme correctement. Faites fonctionner l’élévateur déchargé sur toute sa course et confirmez l’absence de bruit anormal, de vibration ou de défaut du système de contrôle.

4.4 Documentation et tenue des dossiers de conformité

Chaque inspection menée contre leListe de contrôle pour l'inspection des ascenseurs avec équipement de sécuritédoivent être entièrement documentés pour satisfaire aux exigences réglementaires et fournir la piste d’audit requise à des fins d’assurance et de responsabilité :

Enregistrez la date, l’identité de l’inspecteur et la référence de qualification pour chaque inspection.

Documentez toutes les valeurs mesurées (jeu des mâchoires, longueurs libres du ressort, distances d'arrêt des tests de chute, valeurs de décélération) avec l'état réussite/échec par rapport aux limites des spécifications.

Enregistrez tous les composants remplacés, y compris les numéros de pièces, les numéros de lot et la documentation du fournisseur.

Émettez un rapport de déficience écrit pour toute non-conformité-identifiée, avec un calendrier d'action corrective défini et une partie responsable.

Conservez tous les dossiers d’inspection pendant une période minimale définie par la réglementation nationale applicable (généralement 5 à 10 ans).

5. Entretien et tests des équipements de sécurité des ascenseurs

5.1 Calendrier d'entretien de routine

Efficaceentretien et test des parachutes d'ascenseurnécessite un programme de maintenance structuré-basé sur la fréquence et aligné sur la norme nationale applicable et les recommandations du fabricant de l'équipement de sécurité. Un programme de maintenance typique est le suivant :

5.2 Indicateurs d'usure et seuils de remplacement

Le remplacement proactif des composants basé sur des indicateurs d'usure mesurés-plutôt que le remplacement réactif après une panne-est la base d'un remplacement efficaceentretien et test des parachutes d'ascenseurprogrammes. Les principaux indicateurs d’usure et leurs seuils de remplacement sont :

Usure de la face de contact de l'élément de mâchoire : mesurez l'épaisseur de la face de contact de l'élément de mâchoire ou le diamètre du rouleau par rapport à la nouvelle dimension de la pièce-du fabricant. Remplacez lorsque l'usure atteint 10 à 15 % de la nouvelle-dimension de la pièce, ou comme spécifié dans le tableau des limites d'usure du fabricant.

Usure de la surface de la rampe du boîtier: Inspectez les surfaces inclinées de la rampe à l'intérieur du boîtier pour déceler des rayures ou des piqûres. Si la rugosité de la surface de la rampe dépasse Ra 3,2 µm ou si la profondeur de rayure visible dépasse 0,3 mm, le boîtier doit être remplacé.-le reconditionnement de la surface de la rampe sur le terrain n'est pas une réparation acceptable.

Longueur libre du ressort de rappel: Mesurez la longueur libre par rapport à la spécification nominale. Remplacez les ressorts lorsque la longueur libre a diminué de plus de 5 % par rapport à la valeur nominale, ce qui indique une déformation induite par la fatigue-.

Usure de la tige de traction et de l'axe de pivotement: Mesurez le diamètre de la goupille et l’alésage du trou de goupille. Remplacez lorsque le jeu diamétral (de la goupille-au-trou) dépasse 0,5 mm, ce qui indique une usure susceptible de provoquer un timing d'engagement retardé ou asymétrique.

Réduction du diamètre du câble du régulateur: Remplacez le câble du régulateur lorsque le diamètre mesuré a diminué de plus de 10 % par rapport au diamètre nominal en raison de l'usure du fil ou de la corrosion.

5.3 Exigences relatives aux essais de charge annuels

Les tests de chute annuels sont un élément obligatoire deentretien et test des parachutes d'ascenseurdans la plupart des juridictions réglementaires. Le test doit être assisté par un inspecteur qualifié et documenté avec les résultats mesurés. Les exigences du protocole de test selon la norme EN 81-20 Annexe D comprennent :

Wagon chargé à sa capacité nominale (100 % de la charge nominale).

Voiture descendant à la vitesse nominale lorsque le régulateur est déclenché (ou voiture roulant à la vitesse de déclenchement du régulateur pour les tests de simulation de survitesse).

Décélération mesurée par accéléromètre ou calculée à partir de la distance d'arrêt et de la vitesse d'entrée. Doit être compris entre 0,2 g et 1,0 g pour les équipements de sécurité progressifs.

Les deux rails de guidage ont été inspectés après-test pour détecter des signes d'engagement symétrique et des dommages aux rails.

Réinitialisation de l'équipement de sécurité, test de chute répété au minimum une fois de plus pour confirmer des performances constantes.

5.4 Modes de défaillance courants et actions correctives

6. Normes réglementaires et certification

6.1 EN 81-20/50 (Europe)

EN 81-20 (Règles de sécurité pour la construction et l'installation d'ascenseurs - Ascenseurs pour le transport de personnes et de marchandises) est la principale norme européenne régissantascenseur de sécuritéconception, tests et installation. L'édition 2014 (avec les modifications ultérieures) a remplacé les précédentes normes EN 81-1 et EN 81-2. Les principales dispositions de la norme EN 81-20 pour les équipements de sécurité comprennent :

Clause 5.6 : Exigences complètes du système d'équipement de sécurité, y compris les limites de vitesse de déclenchement du régulateur, les calculs de distance d'arrêt et les limites de décélération.

Annexe D : Procédure d'essai de type pour les parachutes progressifs, définissant la charge d'essai, la plage de vitesse, la méthodologie de mesure de décélération et les critères d'acceptation.

EN 81-50 (norme d'essai complémentaire) : définit les procédures d'essai de type pour les composants de sécurité individuels, notamment les équipements de sécurité, les régulateurs et les tampons. Tousascenseur de sécuritéles composants installés sur les marchés européens doivent détenir un certificat d'essai de type EN 81-50 valide délivré par un organisme notifié.

6,2 Go 7588 (Chine)

GB 7588 est la norme nationale chinoise pour la sécurité des ascenseurs, largement harmonisée avec la norme EN 81-1/2 (et progressivement avec la norme EN 81-20/50 au fil des cycles de révision). L'édition actuelle, GB 7588-2003 avec amendement 1 (2015), préciseascenseur de sécuritéexigences substantiellement équivalentes au cadre européen. Les produits fournis sur le marché intérieur chinois nécessitent la CCC (Certification obligatoire de Chine) dans le cadre du programme de certification des produits d'ascenseurs administré par la CNCA (Administration de certification et d'accréditation de Chine). L'équipement de sécurité est un composant obligatoire certifié CCC-.

6.3 ASME A17.1 (Amérique du Nord)

ASME A17.1 (Code de sécurité pour les ascenseurs et les escaliers mécaniques) régit les installations d'ascenseurs aux États-Unis et au Canada. Le cadre A17.1 pourascenseur de sécuritéLes exigences sont structurées différemment de l’approche européenne EN 81 mais permettent d’obtenir des résultats de sécurité équivalents. Les dispositions clés incluent la règle 2.17 (dispositifs de sécurité des voitures) et la règle 8.6 (exigences en matière d'essais périodiques), qui imposent des tests de sécurité annuels à vide -et des tests de cinq-à pleine charge-avec des distances d'arrêt mesurées pour les équipements de sécurité progressifs. Tous les composants de sécurité doivent être répertoriés ou approuvés par un laboratoire d'essais reconnu à l'échelle nationale (NRTL) tel que UL, CSA ou ETL.